Segurança Alimentar

Ligue-nos para uma Inspecção Gratuita para 808 20 20 18  ou Contacte-nos

Fiabilidade aliada à experiência de 35 anos em Portugal

Certificados na Norma NP EN 16636 e ISO 9001

Soluções inovadoras, eficazes, rápidas e discretas

HACCP e HARPC

O HACCP (Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos) é uma abordagem sistemática à segurança alimentar que se foca na prevenção da contaminação por perigos biológicos, químicos, físicos e radiológicos, utilizando a aplicação por senso comum dos princípios científicos.

É mundialmente aceite como um sistema adequado para garantir a segurança alimentar e é legalmente exigido ou recomendado ao nível dos negócios alimentares nos países mais desenvolvidos.

Os exemplos dos perigos avaliados por um sistema de HACCP incluem bactérias, vírus, insectos, toxinas naturais, pesticidas, resíduos de medicamentos, decomposição, parasitas, alérgenos, alimentos não aprovados e corantes, contaminantes químicos derivados da manutenção de edifícios e equipamentos, compostos radioactivos, fragmentos e objetos de vidro, madeira, pedra, osso, plástico e metal.

O que é HACCP?

O sistema de HACCP é utilizado em todas as fases da produção de alimentos, desde a produção de matérias-primas, fornecimento e manuseamento, ao fabrico, distribuição e consumo do produto acabado.

Cada Empresa de processamento ou manuseamento alimentar deve desenvolver um sistema HACCP ou sistemas equivalentes e adequar um aos seus próprios produtos e condições de processamento e distribuição.

Um sistema de HACCP depende das instalações, equipamentos e das boas práticas que já são aplicadas para manter a análise e métodos de controlo de resultados passíveis de serem geridos.

Para além disso, depende ainda da motivação dos Directores e Funcionários para reduzir os factores de risco e assegurar que as boas práticas são mantidas com regularidade. Estes são os denominados pré-requisitos.

As origens do HACCP

O HACCP foi inicialmente desenvolvido pela Pillsbury Company em finais de 1950, com vista à concepção e fabrico de alimentos para o programa espacial dos EUA. A preocupação foi então direccionada para a prevenção da flutuação de migalhas nas cápsulas espaciais, com gravidade zero, e tornar os alimentos levados para o espaço livres de patógenos e toxinas.

Foi posteriormente trazido para o processamento geral de alimentos em toda a cadeia de fornecimento.

Plano de HACCP

Gestão de riscos na segurança alimentar

Gestão de riscos na segurança alimentar

Uma empresa do sector alimentar deve primeiramente desenvolver e implementar os recursos e procedimentos que estabelecem as condições básicas de segurança alimentar e providenciar a base para um sistema de gestão da segurança alimentar.

A capacidade de implementar um plano de HACCP depende de quão bem essas bases são construídas e mantidas.

Um programa de pré-requisitos pode incluir:

  • Programas de certificação de fornecedores;
  • Programas de formação;
  • Gestão de alérgenos;
  • Especificações do comprador;
  • Receita/Instruções de processo;
  • Procedimentos “first-in-first-out” (FIFO);
  • Procedimentos operacionais normalizados (SOPs) para proteger os produtos de contaminação por perigos biológicos, químicos e físicos e controlar o crescimento bacteriano;
  • Procedimentos operacionais normalizados para a manutenção de equipamentos, tais como:
  1. se os utensílios que entram em contacto com alimentos são limpos, higienizados e mantidos em boas condições;
  2. se os dispositivos e equipamentos são sistematicamente verificados, preservados e calibrados;
  3. se as instalações sanitárias e de higiene dos funcionários são apropriadas e preservadas.

Vantagens comerciais do sistema de HACCP

A implementação de um sistema de HACCP beneficia tanto os consumidores como as Empresas de processamento ou preparação de alimentos.

A FDA aponta as seguintes vantagens ao nível comercial:

  • Redução na perda de produtos;
  • Aumento da qualidade dos produtos;
  • Melhor controlo do inventário de produtos;
  • Consistência na preparação dos produtos;
  • Aumento dos lucros;
  • Aumento da consciencialização e participação dos funcionários na segurança alimentar.

A adesão aos princípios do HACCP abre também novos mercados de negócio nas Empresas de abastecimento em que se exigem produtos de alta qualidade e no comércio Internacional, onde é exigida a conformidade com as normas Internacionalmente reconhecidas.

Aplicação do HACCP

Não existe uma aplicação correcta única do HACCP e reconhece-se que deve ser flexível para se aplicar a diferentes tipos e dimensões de negócio.

Nos EUA, o uso do sistema é voluntário para Retalhistas e Empresas de serviços alimentares e é adaptável à dimensão do negócio, no entanto, é expectável a existência de um sistema de gestão de segurança alimentar equivalente.

A Legislação Alimentar da UE estipula que as exigências do sistema de HACCP devem ter em consideração os princípios do Codex Alimentarius. Mas seja qual for o sistema utilizado, a responsabilidade final pela segurança alimentar reside no negócio de processamento ou preparação de alimentos.

Preparação

Um sistema de HACCP é aplicado numa sequência lógica envolvendo um conjunto de fases de preparação:

  1. Reunião da equipa de HACCP. O conhecimento e especialização adequados deverão ser disponibilizados pela composição de uma equipa multidisciplinar, com base em fontes internas ou externas com capacidade para desenvolver um plano de HACCP.
  2. Descrever o produto, incluindo a sua composição, estrutura física e química, embalagem, durabilidade, condições de armazenamento e métodos de distribuição.
  3. Identificar o uso pretendido pelo utilizador final ou consumidor.
  4. Construir um fluxograma que envolva todas as etapas do processamento de um produto específico.
  5. Confirmar o fluxograma no local.
  6. Identificar os potenciais factores de risco associados a cada etapa, conduzir uma análise dos perigos e considerar medidas de controlo dos mesmos.

Os Sete Princípios do HACCP

Existem sete princípios reconhecidos num sistema de HACCP:

1. Conduzir uma análise de risco

Isto identifica todos os perigos que podem ocorrer em cada etapa desde a produção primária, processamento, fabrico e distribuição até ao ponto de consumo. Esta questão requer conhecimento de como as pessoas, equipamentos, métodos e alimentos se afectam mutuamente.

Da mesma forma, permite avaliar a probabilidade da ocorrência de perigos e a severidade dos seus efeitos adversos na saúde; fazer uma avaliação qualitativa e/ou quantitativa; sobrevivência ou multiplicação dos perigos biológicos; produção ou persistência nos alimentos de toxinas, agentes químicos ou físicos.

2. Identificar os pontos críticos de controlo (PCCs)

Identificar que passos são necessários no processo para garantir a segurança alimentar e, se está em falta uma medida de controlo, então é necessário modificar o processo para incluir essa medida de controlo.

3. Estabelecer limites críticos para os pontos críticos de controlo

Cada ponto crítico de controlo tem que apresentar limites válidos mensuráveis que definem delimitações para garantir a segurança alimentar. Um PCC pode ter mais do que um limite, por exemplo, temperatura, nível de humidade, pH, tempo.

4. Estabelecer procedimentos de monitorização

Monitorizar envolve a medição ou observação programada de um PCC que pode detectar um processo que está a exceder os limites críticos. Idealmente, deve permitir que a acção seja realizada antes que um limite crítico seja atingido. As medições normalmente têm que ser rápidas, como tal, as medições físicas e químicas são geralmente preferíveis.

5. Estabelecer acções correctivas

Devem existir planos para as ações correctivas a serem aplicadas quando os PCCs estão a quebrar limites e os funcionários devem estar prontos e treinados para implementá-las.

6. Estabelecer procedimentos de verificação

Os procedimentos de verificação permitem confirmar que todos os elementos dos sistemas de controlo de riscos estão a funcionar eficazmente.

Os procedimentos de verificação incluem: rever o plano de HACCP e os seus registos; rever os desvios e disposições do produto; e confirmar que os PCCs estão controlados.

Pode também envolver verificar se as pessoas e processos estão a trabalhar correctamente e se a monitorização de equipamentos está também a funcionar de forma correcta.

7. Estabelecer procedimentos de registo e documentação

Um sistema de HACCP eficaz requer a manutenção de registos eficiente e precisa e documentação para mostrar que o sistema está activo e é eficaz. Isto inclui o próprio plano de HACCP e qualquer registo de monitorização, ação correctiva ou calibração produzidos durante o funcionamento do sistema de HACCP.

Gestão de Risco

Há muito que se reconhece que a gestão da segurança alimentar pode ser melhorada através da inclusão de uma abordagem de gestão de risco. Isto utiliza uma análise de base científica dos factores da segurança alimentar, vinculando o sistema às consequências de saúde pública.

A análise de risco está estabelecida no Codex Alimentarius e foi aprovada no Regulamento da Legislação Alimentar da UE.

Nos EUA, o mais recente Acto de Modernização da Segurança Alimentar (FSMA) exige que determinadas Empresas de processamento de alimentos implementem um sistema HACCP com a análise de risco, denominado pela FDA de Análise de Perigos e Controlos Preventivos Baseados no Risco (HARPC).

Abordagem Codex Alimentarius

O objectivo da aplicação da análise de risco à segurança alimentar é a protecção da saúde Humana. O Codex Alimentarius salienta que está estabelecido como uma parte integral dos sistemas de segurança alimentar nacional. A análise de risco deve ser:

  • Aplicada de forma consistente;
  • Aberta, transparente e documentada;
  • Avaliada e revista, caso seja necessário, em função dos mais recentes dados científicos.

Os métodos de análise de risco para a segurança alimentar foram desenvolvidos em conjunto pela OMS e FAO e implementados no Codex Alimentarius há largos anos. Estes são utilizados como base para as normas de segurança alimentar por organismos direccionados para os padrões alimentares.

Abordagem estruturada em três etapas para a análise de risco:

1. Avaliação do Risco

A avaliação científica dos efeitos adversos para a saúde, conhecidos ou potenciais, da exposição a perigos de origem alimentar, usando os seguintes passos:

  • Identificação dos perigos: a identificação dos efeitos na saúde, conhecidos ou potenciais, associados a um agente particular.
  • Caracterização dos perigos: avaliação qualitativa e/ou quantitativa da natureza dos efeitos adversos associados a agentes biológicos, químicos e físicos que podem estar presentes nos alimentos.
  • Avaliação da exposição: avaliação qualitativa e/ou quantitativa do grau de consumo que é susceptível de ocorrer.
  • Caracterização do Risco: integração das etapas anteriores numa estimativa dos efeitos adversos passíveis de ocorrer numa dada população, incluindo as incertezas inerentes. Isto inclui avaliação quantitativa e qualitativa, bem como uma indicação das incertezas decorrentes da situação.

2. Gestão do Risco

A gestão do risco segue uma abordagem estruturada para determinar e implementar as opções apropriadas. Estão envolvidos quatro componentes:

  • Actividades de gestão de risco preliminares. O estabelecimento de um perfil de risco para providenciar tanta informação quanto possível, no sentido de guiar as acções futuras.
  • Avaliação das opções de gestão de risco. Isto engloba a avaliação das opções para a gestão de um problema de segurança alimentar, tendo em conta a informação científica sobre riscos e outros factores. A optimização da eficiência, eficácia, viabilidade tecnológica e practicidade das medidas de controlo alimentar em pontos seleccionados ao longo da cadeia alimentar é um objectivo crucial.
  • Implementação das decisões de gestão de risco. A implementação envolve medidas de segurança alimentar regulamentares, tais como o uso de um sistema de HACCP. É essencial verificar continuamente a aplicação de medidas de segurança alimentar.
  • Monitorização e revisão. Isto consiste na recolha e análise de dados, no sentido de dar uma visão geral da segurança alimentar e da saúde dos consumidores. A monitorização deve identificar novos problemas de segurança alimentar à medida que surgem e indicar onde há necessidade de reformular medidas de segurança alimentar para alcançar as metas de saúde pública exigidas.

3. Comunicação do Risco

A comunicação é uma parte integrante da análise de risco e todas as partes interessadas devem ser envolvidas desde o início para troca de informação e de opinião e para garantir o bom entendimento do processo, dos resultados, da importância e das limitações.

As partes interessadas incluem avaliadores de riscos, gestores de riscos e outros grupos de interesse.

A identificação de grupos de interesse e seus representantes deve incluir uma parte de estratégia de comunicação de risco global.

  • Quando o processo de análise de risco identifica os perigos, decide com base nos mesmos e avalia os riscos apropriados, depois disso, esta informação deve ser preparada e divulgada às partes interessadas.
  • Esta questão será seguida de novas discussões com as partes interessadas, no sentido de se identificar correcções, alterações e adicções que se considerem apropriadas, seguindo-se a produção dos relatórios finais de avaliação de risco e análise de risco.

HARPC

O HARPC (Análise de Perigos e Controlos Preventivos Baseados no Risco) é uma adaptação recente do sistema de HACCP para determinadas Empresas nos EUA que estão sob a Lei de Modernização da Segurança Alimentar (FSMA).

A regulamentação da FDA tem sido há décadas baseada nas boas práticas de fabrico (GMP) para alimentos específicos e reage a perigos após os mesmos acontecerem.

A nova Lei visa fazer com que as empresas implementem procedimentos preventivos para minimizar o risco dos perigos com base nas evidências científicas.

O Impacto Comercial

Avaliação de Riscos para a Segurança Alimentar

Avaliação de Riscos para a Segurança Alimentar

A derradeira regra para os controlos preventivos na alimentação humana foi emitida pela FDA em Setembro de 2015 e exige o cumprimento por parte das grandes empresas no período de um ano - até Setembro de 2016.

As Empresas que não estão incluídas são principalmente aquelas que são definidas como pequenas empresas e certos processadores de produtos e importadores. O uso de sistemas de HACCP é obrigatório para as Empresas de sumos e frutos do mar, sendo de uso voluntário para Empresas de retalho e serviços alimentares. É também de uso voluntário para a indústria de lacticínios, uma vez que já existe um sistema alternativo em utilização.

Os detalhes das exigências do HARPC estão ainda a ser desenvolvidos, estando a FDA a realizar documentos de orientação para ajudar as Empresas.

A secção 103 do Acto de Modernização da Segurança Alimentar descreve um sistema HARPC como:

“O proprietário, operador ou agente responsável por uma instalação deve, em concordância com esta secção, avaliar os perigos que podem afectar os alimentos fabricados, processados, embalados, ou mantidos em tal instalação, identificar e implementar medidas de prevenção para minimizar significativamente ou prevenir a ocorrência de tais perigos e fornecer garantias de que tais alimentos não são adulterados ao abrigo da secção 402 ou mal rotulados ao abrigo da secção 403(w), monitorizar o desempenho desses controlos e manter registos dessa monitorização de forma sistemática ".

Os Sete Princípios do HARPC

A interpretação do HARCP por outros (meios de comunicação, consultores da indústria), mostra que o mesmo segue os sete princípios básicos do HACCP, mas com a ênfase óbvia na implementação de medidas preventivas:

  1. Conduzir uma análise de risco.
  2. Identificar pontos críticos de controlo (PCCs) e desenvolvimento e implementação de medidas preventivas baseadas no risco em pontos críticos do processo de fabrico. Esta é a diferença fundamental na nova Legislação. Neste sentido, a FDA considera a inclusão de controlos do processo, alérgenos alimentares e controlos sanitários, controlos da cadeia de fornecimento e um plano de recapitulação.
  3. Estabelecer procedimentos de monitorização.
  4. Estabelecer acções correctivas.
  5. Estabelecer procedimentos de verificação.
  6. Estabelecer procedimentos de manutenção de registos e documentação.
  7. Reanálise do sistema HARPC: a cada três anos; quando existe uma alteração significativa na instalação; e quando são identificadas ameaças pelo Departamento de Segurança Interna.

Avaliação de Ameaças

O HACCP é geralmente baseado no controlo da contaminação acidental na cadeia de abastecimento alimentar.

Uma alteração no foco da segurança alimentar foi estimulada pelos ataques terroristas, particularmente os de 9/11/2001, quando foi colocada uma ênfase mais acentuada na protecção das cadeias de abastecimento de alimentos e bebidas de todos os tipos de intervenções maliciosas.

Os EUA, em particular, assumiram uma resposta rápida ao aprovar a Lei de Bioterrorismo de 2002, a qual incluiu medidas de protecção do fornecimento de alimentos relativamente a um ataque deliberado.

A FDA introduziu o sistema CARVER+Shock adaptado de um sistema de análise de ameaças do Exército Americano para avaliar os efeitos potenciais ao nível populacional de ataques nas cadeias de abastecimento alimentar.

BSI PAS 96 & TACCP

A Especificação Publicamente Disponível (PAS) 96:2014 da BSI é uma norma temporária adoptada que descreve uma metodologia de gestão de risco para planeamento relativo a uma ampla gama de ameaças externas e internas.

Ela orienta os gestores do sector alimentar relativamente aos procedimentos para melhorar a resiliência a ameaças e atenuar as consequências de tais ataques.

A PAS96:2014 utiliza uma metodologia de gestão de riscos denominada de Threat Assessment Critical Control Points (TACCP) para avaliar a totalidade do processo de produção e cadeia alimentar como parte da mais ampla estratégia de gestão de riscos de uma Empresa.

Os tipos de ameaças incluem:

  • Adulteração por motivação económica (EMA);
  • Contaminação maliciosa;
  • Extorsão;
  • Espionagem;
  • Contrafacção;
  • Cibercrime.

Método CARVER+Shock da FDA

Nos EUA, os processadores de alimentos utilizam o método CARVER+Shock para avaliar as vulnerabilidades de um sistema ou infraestrutura a um ataque. A metodologia foi desenvolvida pelo Exército dos EUA para identificar áreas vulneráveis a ataques. Ela utiliza sete atributos classificados numa escala de 1-10 de acordo com as directrizes da FDA:

  • criticidade;
  • acessibilidade;
  • recuperabilidade;
  • vulnerabilidade;
  • efeito - perda direta na produção;
  • facilidade de reconhecimento - fácil identificação do alvo;
  • impacto.

Os exemplos de controlos preventivos baseados no risco incluem procedimentos de higiene para equipamentos, utensílios e superfícies; amostragem ambiental; controlo de alérgenos alimentares; verificação do fornecedor.

Bibliografia

Codex Alimentarius. General principles of food hygiene. CAC/RCP 1-1969 (Rev 4-2003 – Annex).

Codex Alimentarius. Working Principles for Risk Analysis for Food Safety for Application by Governments. First edition. WHO/FAO, Rome 2007.

Introduction to HACCP http://www.foodsafety.unl.edu/haccp/start/gettingstarted.html

Buchanan RL. Understanding and Managing Food Safety Risks. Food Safety Magazine, Dec 2010-Jan 2011. www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/december-2010january-2011/understanding-and-managing-food-safety-risks/

Managing Food Safety: A Manual for the Voluntary Use of HACCP Principles for Operators of Food Service and Retail Establishments. US Department of Health and Human Services, Food and Drug Administration, Center for Food Safety and Applied Nutrition. 2006

WHO. About risk analysis in food. www.who.int/foodsafety/risk-analysis/en/

Eric Lindstrom. Do you know your HACCP from your HARPC? Food Processing Magazine. March 2013. www.foodprocessing.com/articles/2013/fda-haccp-harpc/


Mais Informação & Próximos Passos

Encontre a SUA Delegação

Código Postal